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2009年04月 アーカイブ

2009年04月07日

MW160のアウターバッフル製作 その2

前回FRPでのエンクロージャー製作と宣言してましたが、FRP材料切れで先に進めなかったのでアウターバッフルの方を先にレポートします。
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仮止めした状態でパテもりします。
写真の状態で3回目くらい。一度に大量にパテを持っても重力で垂れてしまうので、あせらずこつこつと盛っては削ります。

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削り終わった段階。
今回はけっこう複雑な形状をしているんで、何度も内張につけてはラインを確かめる必要がありました。
でもパテ削りは結構楽しい作業です。

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レザーのはりつけの為、裏面にボンドを塗っていきます。
ボンドは内装用のゴム系のものを使います。一度塗りだけでは布に浸透して十分な粘着力が出ないため、軽く乾いたらもう一度塗っておきます。

wiring2.jpg

こちら側もボンドをぬります。
パテをもった面はすべてヤスリをかけておかないとボンドがはがれやすくなるので注意が必要です。特に裏側の面。削りすぎても内張と隙間が出来てしまうのでほどほどに。

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手で触ってくっつかない程度にボンドが乾いたら(15分くらい?)レザーを貼っていきます。
普通のレザーならドライヤーで熱を加えれば伸びますが、これはそのままでも結構伸びるので貼りやすかった。

wiring2.jpg

で、仮止めした様子はこんなんです。
純正の紺色のアルカンターラとの質感のつながりがいい感じ。


次回こそはエンクロージャーの製作をレポートします。
今のところ片側は70%完成。
平行してAピラーのツィーター取り付けもやっている最中。
パテ盛りするなら強度のあるファイバーパテ 旭化成のスエード調人工皮革。アルカンターラの半額以下でお得。

2009年04月14日

Aピラーにツィーター(MD100)を取り付け

エンクロージャーのレポートを書くと宣言しておきながらですが、またもやそれを無視しての今度はAピラーです。 エンクロージャーの製作は一応順調に進んでいるのですが、FRPの作業があまりにもお粗末なのでほとんど写真を撮っていません。 なのでとりあえずディナウディオのツィーターMD100をAピラーにインストールです。
wiring2.jpg

まずはMD100を埋め込むリングを製作し、ピラーカバーに仮止めします。
シフトノブの上ぐらいに焦点が合うぐらいの角度に合わせて、ホットボンドで固定。
内張から鉄板までの奥行きが結構あるので、埋め込まれる形になります。

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リングを仮固定したら、後はひたすらパテ盛りとパテ削り。
このような細かい曲線はサンダーは使わずに手のみでの作業です。小さいサンダー(ダブルアクションとか)があればいいんだけど、まあ趣味でそこまで投資してどうするって感じですかね。

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おなじみのアルカンターラ調レザーを貼付けて完成です。
凹凸が結構あるので難易度は高かった。(反対側は失敗、しわを伸ばせきれず)


2009年04月15日

FRP製エンクロージャーの製作1

やっとエンクロージャー製作のレポートが出来ます。
というのも完成の目処がついたからで、それまでは本当に出来るのか?いつになったら完成するのか?ただただ不安の中ひたすらFRPをぺたぺたやってました。
おかげで常に体がちくちくしています。

さて、エンクロージャーの製作過程ですが、今回は前半の部です。
全体の製作計画としてドア下半分をすべてボックスにしてしまうため、ドア内張側に箱の半分、ドアのパネル側にもう半分の箱の形状をFRPで型取り、それらをくっつけてBOXにしてしまおうという計画です。
wiring2.jpg

まず内張側の分を作成します。
内張にアルミテープや段ボールで箱の半分の形状を作っておきます。
本来はFRP?離用のワックスを塗っておいたほうがいいのですが無かったのでそのまま樹脂を塗っていきました。

wiring2.jpg

ガラスマットをポリエステル樹脂で貼付けていきます。
約3層から4層重ねていきますが、湾曲部はどうしても浮いてしまって失敗ばかり。
しかし、ガラスマットをほぐしてくっつける様に塗り込むとうまくいきます。あとは樹脂をたっぷり塗り付けること。

wiring2.jpg

内張から取り外したところです。結構な強度があり、ちょっとやそっとじゃ変形しません。


次回はエンクロージャ製作の後半です。
リゴラックの不飽和ポリエステル樹脂。
マットに対してけちらずたっぷり使いましょう。
硬化剤です。不飽和ポリエステル樹脂100に対して硬化剤2が基本。 表面を気にしないならこの手のガラスマットでいいかと思います。細かいところはほぐしながら貼付けるのがうまくいくこつ。

2009年04月27日

FRP製エンクロージャーの製作2

引き続きエンクロージャー製作過程。
FRP box.jpg

容量を稼ぐため、ドア側は思い切ってカットしました。
パワーウィンドウのレギュレーターが上に取り付いているのでこのようなカットが可能だったが、大抵はSP横にレギュレーターがあるのでこうは出来ません。
FRPで型を取るため、アルミテープで保護をしておきます。で、ウィンドウを下げた状態で奥行きをぎりごりのところまでとれるようにBOXの片面を作ります。

FRP box.jpg

で、いきなりエンクロージャーの完成写真。製作した内張側と鉄板側のBOX半分づつを合体させます。
もちろん合わせ面はばらばらなので、実際にドアに取り付けてパテで仮固定し、FRPで両者を繋ぎ合わせていきます。 Rがきつい箇所が多く、どうしてもうまくいかないところはパテで穴埋めしてます(写真の青いところ)。

FRP box.jpg

ドアに取り付けた様子。
エンクロージャーは純正のままの内張に収まってしまいますが、容量は約15L確保しています。
見てくれは本当に汚いですが、見えないので問題なし。
強度は十分ですが、平たいところは裏から制振材を張って、カンカン鳴らない様にしています。

FRP box.jpg

内張を取り付けて、アウターバッフルを装着して完成です。
アウターバッフルに鬼目ナットを埋め込んで、M5のボルトにてエンクロージャーと強固に固定しています。スピーカーの取り付けも同様に鬼目ナットを使用。

FRP box.jpg

別の角度から。ってたいした変わらないけど。 ドアポケットはめくら蓋を製作して埋めてしまっています。


なんとか完成しましたが、プロショップじゃまずここまではやってくれないでしょう(笑)。
採算取れないし車へのダメージは大きいし。

しかし、大容量エンクロージャーをドアに作成するのは、フロント2wayのみで完結の場合の理想の形だと思います。 サブウーハーを使用するんなら13cmのユニットを使用して、3〜5Lくらいのエンクロージャーで済むと思いますが・・・

ちなみにエンクロージャーのタイプはバスレフではなくシールドとしています。単にポートの設置場所が見つからなかったんで。

2009年04月30日

配線作業

ルーテシアももう一息で完成です。
あとは配線作業を残すのみ。

今回アンプは助手席下に設置するんで、割と早く終わるかなーと思っていたのですが、さすがに欧州車は作業性が悪く、ばらすところで手こずっていました。コネクターの抜き方がわからないとかシートの固定ボルトが車体の下側にあるとか。
FRP box.jpg

ラパンの時と同じような写真ですが、取り付けるもの一式です。
サブウーハーやトランクのボックスが無い分、少ないですね。

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まずバッテリーから供給する電源ケーブルの作業です。

赤い8Gのケーブルはパワーアンプ用、黄色い細いのは将来デッキ交換したときに電源を供給する為の予備ケーブルです。

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電源ケーブルをエンジンルームから室内へ通す箇所。
室内側運転席の足下にボンネットオープナーのワイヤーが通されている箇所があるんで、そこに割り込ませます。
出てくる場所はエンジンルームからは直接見えなく、ジャッキアップして前左タイヤを外さないと作業出来ません。 写真はケーブルではなく、とりあえず棒状のもので貫通させてみたところです。

ボンネットオープナーが通っているグロメットは分厚いため、穴をあけただけではケーブルは通りません。かなり作業性は悪いですが、がんばってニッパーでケーブルが通るスペース分カットします。

FRP box.jpg

電源ケーブルはバッテリーの直後にビューズを通しておきます。

FRP box.jpg

次にドアへスピーカーケーブルを通します。
ドアのハーネスの中を通したいところですが、車体へはカプラーで接続されていて、しかもドリルで穴をあけるスペースもない為、別の箇所から車体へ侵入させないといけません。
ということでカプラーを固定しているねじ穴を利用することにしました。

FRP box.jpg

そのままではSPケーブルの方が太いから通らないので、途中でケーブルはカットして被服を剥いて中の線だけを通します。 右側に出ている赤と黒の線。
ちょっとくらいの区間なら被服がなくても音質には影響無いでしょう。
車内で再び残りのケーブルと接続させます。

FRP box.jpg

エンジンルームからもドアからも線を通せて一安心の図。

アンプは助手席下に設置するので、これらのケーブルはセンターコンソール奥を通します。

FRP box.jpg

今回デッキは純正を使用するので、ライン出力が出ていないのでハイローコンバーターを使用します。audio-technicaの2ch用を使用しました。
デッキ裏のコネクターからスピーカー出力を取り出しますが、詳細はアルパインのサイトを参考にするといいかもしれません。

FRP box.jpg

アンプ側の電源ケーブルの端子処理。
プラスドライバーとハンマーで、リングターミナルをかしめます。
アンプの端子台に収まるようリングの端はニッパーでカットしてます。また、安全のためスリーブをはかせた方がいいのですが、ない時は絶縁テープで巻いておきます(プラスドライバーの跡がついている箇所)

FRP box.jpg

アンプのアースを車体から取ります。
場所はアンプを取り付ける助手席シートの下。
ドリルで穴をあけて、周辺を紙ヤスリで金属の肌を出しておきます。
タッピングねじ(出来ればボルト・ナットで固定が理想)で固定した跡、コーキング材を塗って保護しておきます。

FRP box.jpg

配線が完了した助手席下の写真。
右のMDF製の箱はオリジナルのパッシブネットワークです。 アンプはマジックテープで仮固定。

FRP box.jpg

ちなみにシートを固定しているのは車体下部。写真の穴の中に13のナットで固定されています。
しかもディープソケットでないと外せないので厄介です。
4カ所で固定されていて、奥はマフラー近辺にあります。なので走行直後の作業は危険かも?


次回は完成写真と試聴インプレッション。

↓電源ケーブル周りで使用する部品を紹介
今回使用したオーディオテクニカの8G電源ケーブル 8G用丸型端子 エンジンルームに設置するヒューズホルダー