トップ

メイン

ミッドレンジ アーカイブ

2009年01月18日

ミッドレンジ(5.5LF)のインストール

続いてミッドレンジ(BostonPro5.5LF)です。
ミッドレンジはドアへエンクロージャーを製作してインストールしてみます。
あまり容量は確保出来なさそうだけど、サブウーハーとの想定クロスポイント100Hzまで出ればいいかなと。

door1.jpg

まずは荒組です。
あまり車内に飛び出さないようなデザインをイメージしながら大雑把にMDFで形を作っていきます。隙間とかあるけどあとでパテで埋めるんでじゃんじゃん作っていきます。

door2.jpg

大まかな形が出来てきました。なんかいびつな形で、このときはちゃんと完成するか心配でした。
容量は約2.5L。さすがに窮屈な音するかなぁ。

door3.jpg

だいぶ形になってきました。
とりあえずこれでMDFでの整形は終わりです。あとは車に取り付けてパテ持って削っての作業。

door4.jpg

で、パテ作業が終わったのが下の画像です。
化粧板との隙間は2,3mm空けています。もちろんレザーの厚みを考慮して。

door5.jpg

化粧板の裏側はスピーカーの逃げを確保するため、このように面倒くさい形状になっています。

door6.jpg

レザーを張って完成です。
化粧板はピラーと同じくエクセーヌ調のレザーを張ってます。
スピーカーの周りをエクセーヌ系のレザーにするのは、音の反射を防ぐ目的もあります。点音源が理想なんで・・・でも、TWとセパレートしてますが。

door7.jpg

裏面の様子。
スピーカーホールの出っ張りは、ウィンドウを下げたときに干渉しないぎりぎりの深さです。

door7.jpg

出っ張り部はインナーパネルの中なので防水対策が必要です。 強度UPも兼ねてFRP樹脂を塗っておきます。

写真のように水はじきもばっちりです!


パテ盛りするなら強度のあるファイバーパテ 定番のシンコール製合皮レザー 旭化成のスエード調人工皮革。アルカンターラの半額以下でお得。

2009年03月29日

MW160のアウターバッフル製作 その1

フロントドアに取り付けるDynaudioのMW160の部分です。 まずは外側に見えるアウターバッフルの作業工程です。

ドア製作の全体の構想として、ドア下半分はFRPでエンクロージャーを製作します。 ドアの内張り自体には加工をしないで、スピーカーグリル部にアウターバッフルを作ってエンクロージャーと接続し、スピーカーを取り付けてみます。
wiring2.jpg

スピーカーを取り付けるリングを製作します。
取り付けねじの部分以外は背圧を逃す為に切り込んでいます。

wiring2.jpg

上記のリングを埋め込む部分。 また、インナー部とのフランジの部分でもあります。

wiring2.jpg

かなりの角度でスラントさせるため、このような湾曲なパーツも製作します。
切り込みは丸鋸でさくさくと入れていきます。

wiring2.jpg

先ほどのフランジ部に埋め込んで基本形は完成です。
あとは見栄えを良くする為にパテ等で整形していきますが、それはまた後で。

wiring2.jpg

製作したアウターバッフルはこのように、純正のスピーカーグリル部に取り付けます。 外から見た加工部分はここだけなので

次回はFRP製のエンクロージャーの製作過程を。

2009年04月07日

MW160のアウターバッフル製作 その2

前回FRPでのエンクロージャー製作と宣言してましたが、FRP材料切れで先に進めなかったのでアウターバッフルの方を先にレポートします。
wiring2.jpg

仮止めした状態でパテもりします。
写真の状態で3回目くらい。一度に大量にパテを持っても重力で垂れてしまうので、あせらずこつこつと盛っては削ります。

wiring2.jpg

削り終わった段階。
今回はけっこう複雑な形状をしているんで、何度も内張につけてはラインを確かめる必要がありました。
でもパテ削りは結構楽しい作業です。

wiring2.jpg

レザーのはりつけの為、裏面にボンドを塗っていきます。
ボンドは内装用のゴム系のものを使います。一度塗りだけでは布に浸透して十分な粘着力が出ないため、軽く乾いたらもう一度塗っておきます。

wiring2.jpg

こちら側もボンドをぬります。
パテをもった面はすべてヤスリをかけておかないとボンドがはがれやすくなるので注意が必要です。特に裏側の面。削りすぎても内張と隙間が出来てしまうのでほどほどに。

wiring2.jpg

手で触ってくっつかない程度にボンドが乾いたら(15分くらい?)レザーを貼っていきます。
普通のレザーならドライヤーで熱を加えれば伸びますが、これはそのままでも結構伸びるので貼りやすかった。

wiring2.jpg

で、仮止めした様子はこんなんです。
純正の紺色のアルカンターラとの質感のつながりがいい感じ。


次回こそはエンクロージャーの製作をレポートします。
今のところ片側は70%完成。
平行してAピラーのツィーター取り付けもやっている最中。
パテ盛りするなら強度のあるファイバーパテ 旭化成のスエード調人工皮革。アルカンターラの半額以下でお得。

2009年04月15日

FRP製エンクロージャーの製作1

やっとエンクロージャー製作のレポートが出来ます。
というのも完成の目処がついたからで、それまでは本当に出来るのか?いつになったら完成するのか?ただただ不安の中ひたすらFRPをぺたぺたやってました。
おかげで常に体がちくちくしています。

さて、エンクロージャーの製作過程ですが、今回は前半の部です。
全体の製作計画としてドア下半分をすべてボックスにしてしまうため、ドア内張側に箱の半分、ドアのパネル側にもう半分の箱の形状をFRPで型取り、それらをくっつけてBOXにしてしまおうという計画です。
wiring2.jpg

まず内張側の分を作成します。
内張にアルミテープや段ボールで箱の半分の形状を作っておきます。
本来はFRP?離用のワックスを塗っておいたほうがいいのですが無かったのでそのまま樹脂を塗っていきました。

wiring2.jpg

ガラスマットをポリエステル樹脂で貼付けていきます。
約3層から4層重ねていきますが、湾曲部はどうしても浮いてしまって失敗ばかり。
しかし、ガラスマットをほぐしてくっつける様に塗り込むとうまくいきます。あとは樹脂をたっぷり塗り付けること。

wiring2.jpg

内張から取り外したところです。結構な強度があり、ちょっとやそっとじゃ変形しません。


次回はエンクロージャ製作の後半です。
リゴラックの不飽和ポリエステル樹脂。
マットに対してけちらずたっぷり使いましょう。
硬化剤です。不飽和ポリエステル樹脂100に対して硬化剤2が基本。 表面を気にしないならこの手のガラスマットでいいかと思います。細かいところはほぐしながら貼付けるのがうまくいくこつ。

2009年04月27日

FRP製エンクロージャーの製作2

引き続きエンクロージャー製作過程。
FRP box.jpg

容量を稼ぐため、ドア側は思い切ってカットしました。
パワーウィンドウのレギュレーターが上に取り付いているのでこのようなカットが可能だったが、大抵はSP横にレギュレーターがあるのでこうは出来ません。
FRPで型を取るため、アルミテープで保護をしておきます。で、ウィンドウを下げた状態で奥行きをぎりごりのところまでとれるようにBOXの片面を作ります。

FRP box.jpg

で、いきなりエンクロージャーの完成写真。製作した内張側と鉄板側のBOX半分づつを合体させます。
もちろん合わせ面はばらばらなので、実際にドアに取り付けてパテで仮固定し、FRPで両者を繋ぎ合わせていきます。 Rがきつい箇所が多く、どうしてもうまくいかないところはパテで穴埋めしてます(写真の青いところ)。

FRP box.jpg

ドアに取り付けた様子。
エンクロージャーは純正のままの内張に収まってしまいますが、容量は約15L確保しています。
見てくれは本当に汚いですが、見えないので問題なし。
強度は十分ですが、平たいところは裏から制振材を張って、カンカン鳴らない様にしています。

FRP box.jpg

内張を取り付けて、アウターバッフルを装着して完成です。
アウターバッフルに鬼目ナットを埋め込んで、M5のボルトにてエンクロージャーと強固に固定しています。スピーカーの取り付けも同様に鬼目ナットを使用。

FRP box.jpg

別の角度から。ってたいした変わらないけど。 ドアポケットはめくら蓋を製作して埋めてしまっています。


なんとか完成しましたが、プロショップじゃまずここまではやってくれないでしょう(笑)。
採算取れないし車へのダメージは大きいし。

しかし、大容量エンクロージャーをドアに作成するのは、フロント2wayのみで完結の場合の理想の形だと思います。 サブウーハーを使用するんなら13cmのユニットを使用して、3〜5Lくらいのエンクロージャーで済むと思いますが・・・

ちなみにエンクロージャーのタイプはバスレフではなくシールドとしています。単にポートの設置場所が見つからなかったんで。

2009年07月12日

ラパンフロントドアのレザー剥がれ修正

久々のラパンネタですが、ドアのエンクロージャーに張っていたレザーが剥がれてきました。
おそらく気温が上がってきたため、レザーを無理に引っ張っていて且つ接着の弱いところが剥がれてきてしまうのではないかと思います。

そんなわけでレザー張り直しを簡単にレポート。
door1.jpg

剥がれたのは左フロントの一部分のみ。

door1.jpg

再びレザー裏と本体側にボンドを塗ってしばらく待ちます。
裏側はレザーを最小限にカットしてしまっている為に掴みづらい。

door1.jpg

ボンドの表面が乾いたらヒートガンで暖めて、レザーを引っ張りながら張ります。
あんまりレザー側を暖めすぎると表面が溶けててかてかになるので注意。

レザー貼りの必需品、ヒートガン。
HAKKO(白光) 880B ヒーティングガン(標準タイプ) 
レザーの接着に使用した工業用ゴム系接着剤。
速乾ボンド G10Z 3kg

ついでにSP取り付け部を木ねじからボルトに変更すべく、鬼目ナットを埋め込みました。
SPバッフルのような薄い板への木ねじでの固定は、何度も締めたり緩めたりしているとすぐにねじ穴が崩れてしまいます。 こういうときに鬼目ナットを用いてのボルト止めが有効です。
door1.jpg

M4×10の鬼目ナットを埋め込むには6mmの下穴を空けます。
そこに鬼目ナットを軽く埋め込みハンマーで叩き込んで完成。

もうこれでねじ穴を心配しながらねじを締める必要もありません。

2009年10月19日

フロントドアのデッドニング

今日はフロントドアのデッドニング作業を紹介します。

我が家の車はすべてエンクロージャーにてスピーカーを取り付けていたのでデッドニングを行っていませんでしたが、今回は普通にインナーバッフルで取り付けるのでドアのデッドニングが必要になります。

清掃

アウターパネルもインナーもひととおり拭いておきます。
出来ればアルコールで油分もきっちり落としておきたい。

VB-1s

アウターパネルの制振にはカスケードのVB-1sを使用します。

シートの制振材では不可能な手の届かないところや、凹凸のある箇所にも手軽に制振効果を与える事が出来ます。

VB−1s施行後

スプレーを吹き付ける前にガラスのレールやドアノブ稼働部をテープで保護してきます。
1本で左右ドア2枚分吹き付けます。

インナーパネルをカット

アウトランダーは16cm径のスピーカーを取り付けるには少々スピーカーホールが小さいので、ジグソーを使って切り広げてしまいます。鉄板のカットは電動工具でも結構体力つかうかも。

ドアの中に落ちた鉄粉は錆発生の原因になるので掃除機でしっかり吸い取っておきます。

VB-2の1

つづいてインナーパネルの制振。

こちらはシート状の制振材、カスケードのVB-2を使用します。Dynamatとくらべると軽いのが特徴。
貼付けはヒートガンで暖めながらやります。十分に暖まらないで無理に貼ろうとすると破れてしまうので注意。

VB-2の2

とりあえず貼付けが完了したところ。

このあと余分な部分をカットし、内装を固定している穴や、ビス穴部分をカットしておきます。
余ったシートはサービスホールの裏側にでも貼っておきます。

デッドニング完成

デッドニングを終えた助手席側ドア



スプレータイプの制振材、カスケードのVB-1 シートタイプの制振材、カスケードのVB-2。Dynamatに比べて軽量で貼りやすいのが特徴です。